PLASTİK ENJEKSİYON SOĞUTMA SİSTEMLERİ
Enjeksiyon Kalıplamada Döngü Süresi Nasıl En Aza İndirilir
Bu adımların her biri, genel döngü süresini azaltabilecek potansiyel verimliliklere sahiptir. Soğutma aşaması, enjeksiyon kalıplama döngüsünde açık ara en çok zaman alan aşamadır ve dolayısıyla bu sürelerin azaltılmasında en büyük etkinin yapılabileceği alandır. İlk olarak, enjeksiyon kalıplama sürecindeki döngünüzü azaltabilecek bazı genel ipuçlarını ve kavramları gözden geçireceğiz. Daha verimli (ve daha kısa) bir soğutma süreci oluşturmak için dikkate alınması gereken birkaç nokta ile bitireceğiz.
Parçanızın veya ürününüzün etkili bir şekilde çalışması için duvar kalınlıklarını minimumda tutun.
Parça tasarımına yönelik bu minimalist yaklaşım, kalıp boşluklarına daha az malzemenin enjekte edilmesi gerekeceği ve böylece enjeksiyon süresini aşamalı olarak azaltacağı anlamına gelir (bu, birçok döngüde malzeme zaman tasarrufu sağlayabilir). Sadece ürün duvarlarınızın gerekli mukavemetini hesaba katmayı ve minimum duvar kalınlıkları için en iyi tasarım uygulamalarına bağlı kalmayı unutmayın. Soğuma süresi üzerinde büyük bir etkisi olabileceğinden, duvar kalınlığına daha sonra geri döneceğiz.
Makinenizin ince ayarının yapıldığından ve uygun enjeksiyon basıncı ve hızı görevlerine uygun olduğundan emin olun.
Eski enjeksiyon kalıplama makineleri, değişken veya tutarsız enjeksiyon basıncı ve hızı (doldurma süresi olarak da bilinir) dahil olmak üzere performans sorunları yaşayabilir. Bu, makinelerin yeni veya daha iyi bakımlı bir makineyle aynı miktarda malzemeyi enjekte etmesinin daha uzun zaman alması gerektiği durumlara yol açabilir. Yani, döngü süreleriniz olabildiğince hızlı değil. Basınç veya dolum süresindeki hatalar, genel üretim sürenizi artıran (ve daha uzun etkili çevrim süresi yaratan) daha fazla reddedilen parçaya da yol açabilir.
Malzeme seçiminizi düşünün.
Bazı malzemeler daha yüksek doldurma basıncı derecelerine veya daha yüksek akış hızlarına sahip olacaktır. Yani kalıba daha hızlı girebilir ve tüm boşlukları daha hızlı doldurabilirler. Malzeme seçimi genellikle gözden kaçar veya silinir, ancak farklı reçine özelliklerinin parçanızın amaçlarına uygun olup olmadığını araştırdığınızdan emin olun.
Şimdi çevrim sürelerini azaltmanın bazı büyük resim yollarına baktık, şimdi soğutma aşamasında bulunabilecek verimliliklere odaklanalım.
Duvar kalınlığının tekrar gözden geçirilmesi. Azaltılmış duvar kalınlığı, parçalarınızı enjeksiyon aşamasından daha hızlı geçirmekle kalmaz, aynı zamanda soğutma süresi üzerinde doğrudan bir etkiye sahip olabilir. Aslında, soğutma süresi genellikle duvar kalınlığının karesinin doğrudan bir fonksiyonu olarak temsil edilir - daha düşük kalınlık, daha az soğutma süresi anlamına gelir. Yine, parçanızın güç özelliklerine bağlı kalırken, duvar kalınlığını geçerli olan minimumda tutmayı unutmamak önemlidir.
Takım tasarımını düşünün. Malzemenin yanı sıra kalıbın kendisi soğuma süresinde en büyük faktördür. İyi tasarlanmış bir kalıp, en yaygın iki soğutma maddesi olan su ve havanın verimli ve etkili dağılımını sağlar. Parçaların olabildiğince hızlı ve tutarlı bir şekilde soğumasını sağlamak için soğutma kanalları bakımlı ve düzenli olarak temizlenmelidir. Tutarsız soğutma, reddedilen parçalara (ve daha uzun bir etkili çevrim süresine eşit olan daha fazla makine süresi) yol açan parça kusurlarında önemli bir faktördür.
Kalıbın sıcak yolluklardan yalıtıldığından emin olun. Yalıtım olmadan, sıcak yolluklardan akan malzemeden gelen ısının kalıbın kendisine iletmesi ve kalması muhtemeldir. Bu nedenle, soğuması çok daha zor ve zaman alıcı olacaktır. Kalıptaki beklenmeyen ısı, malzeme sıcaklığını ve buna bağlı olarak akış hızlarını ve başarılı enjeksiyon ve paketlemeye katkıda bulunan diğer faktörleri de etkileyebilir. Doğru yalıtım, sıcaklıkların ve diğer fiziksel özelliklerin öngörülebilir ve etkili kalmasını sağlar.